新版FMEA的到來牽動著很多企業(yè)的神經(jīng)，雖然FMEA方法在企業(yè)實施已久，但是問題依然存在，下面一起來回顧FMEA在工作中的常見問題。

常見問題一：對FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

診斷原因：在實際的應用過程中，通常認為DFMEA工作全部由設計人員負責，設計失效模式及影響分析(DFMEA) 工作得以開展，而過程失效模式及影響分析 部分沒有開展，F(xiàn)MEA工作不全面。

正確理解：FMEA在方案和技術(shù)設計階段分析的對象是產(chǎn)品設計，解決的是設計缺陷：在生產(chǎn)階段，分析的對象是生產(chǎn)流程。解決的是工藝缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由設計人員開展，其中DFMEA 部分由設計人員開展，PFMEA 部分由工藝人員開展，二者需要各司其職，各有分工。

常見問題一：對FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

診斷原因：在開展 DFMEA工作時，分析人員在分析思路上往往也存在偏差。不是從產(chǎn)品的功能性能故障的角度進行分析，而是從產(chǎn)品硬件故障危度進行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得產(chǎn)品可能存在的設計缺陷分析不全面。

正確理解：產(chǎn)品硬件故障模式是從元器件硬件特征角度出發(fā)來提煉總結(jié)的，其發(fā)生的故障很多是人為的錯誤和零件本身制造缺陷等原因造成的，產(chǎn)品的故障定義是指產(chǎn)品不能執(zhí)行規(guī)定功能的狀態(tài)，指的是功能性能故障。

常見問題三：DFMEA工作缺乏持續(xù)性。

診斷原因：對FMEA的后續(xù)修訂、補充缺乏有效的監(jiān)管措施，因此產(chǎn)品FMEA往往僅作為一份需要充成的報告，在圖紙下發(fā)前充成一輪FMEA 后束之高閣，在產(chǎn)品后續(xù)的生產(chǎn)、試驗、使用中由于FMEA對預防產(chǎn)品故障沒有產(chǎn)生預期效果出現(xiàn)故障時，只對產(chǎn)品進行充善和更故，不對FMEA 進行更改。從而造成FMEA分析結(jié)果未與產(chǎn)品的最新技術(shù)狀態(tài)保CO持一致。

正確理解：可靠性工作要術(shù)中明確要求設計、工藝、時序發(fā)生更改時，以及試驗和使用過程中出現(xiàn)在過去分析中未識別的故障模式時，應及時修訂、補充FMEA. 它應該隨著產(chǎn)品在市場的表現(xiàn)，不斷的被更新，宣到產(chǎn)品遇市。

常見問題四：DFMEA 功能分析中未考慮到四個客戶中的主機廠及生產(chǎn)車間。對于主機廠裝配車間的作業(yè)情況不熟悉。

診斷原因：在設計DFMEA 時未充分考慮到客戶和公司內(nèi)部的生產(chǎn)作業(yè)情況。

正確理解：作為與主機廠同步研發(fā)配套產(chǎn)品的供應商相當于主機廠的一個生產(chǎn)部門，所以一定要考慮到主機廠的生產(chǎn)實際情況。

常見問題五：DFMEA 中風險防范措施中對于關鍵性的要求如裝配間隙大小、尺寸公差、硬度值、力值等未進行量化，而只是選統(tǒng)定義為超差或者是太大、太小、太差等。

診斷原因：對防范措施中的設計經(jīng)驗數(shù)值不清楚。

正確理解：對防范措施中的數(shù)值要量化，對于一些經(jīng)驗設計數(shù)值需要長期積累和量化，在自已設計經(jīng)驗不足的情況下可以借用 DFMEA團隊中的技術(shù)專家經(jīng)驗進行量化。