談到手機制造，想必大家總會先聯(lián)想到富士康這類代工廠。這也很正常，盡管是蘋果手機也是出自它的手中。在手機行業(yè)里，經(jīng)歷了爆破式增長過后，造就了無數(shù)的手機品牌，然而真正擁有自主生產(chǎn)能力的手機廠商并不多，金立可謂是少有的一員。面對這一家樸實務(wù)實的公司，小編走進了金立公司最核心的區(qū)域——生產(chǎn)基地，探索整個手機的生產(chǎn)流程。

金立在東莞松山湖畔建有占地面積300畝、建筑面積30萬平方米、投資23億元的金立工業(yè)園，手機年產(chǎn)能8000萬臺，擁有54條全自動貼片生產(chǎn)線，110條成品組裝測試線。成品組裝、主板生產(chǎn)、主板測試、印刷、相關(guān)配套設(shè)備等，90%為進口一線高端品牌。而金立的高端制造也正來源于此處。

金立工業(yè)園沙盤

實際上，我們手上的每一部金立手機全部都經(jīng)過工業(yè)園的主板貼片車間、自動測試車間、裝配車間、可靠性實驗室，總共四大流程才最終落入到消費者手中。同時所有的金立手機都是在這里自產(chǎn)，不存在第三方代工，以確保產(chǎn)品擁有穩(wěn)定可靠的品質(zhì)。

擁有國際最頂尖的生產(chǎn)線

為什么說金立擁有中國高端制造呢?那就得從生產(chǎn)線開始說起。作為電子制造行業(yè)的核心部分，金立擁有54條SMT生產(chǎn)線，主板月產(chǎn)量可達450萬片，所有的生產(chǎn)線全部來自全球最頂級的設(shè)備廠商生產(chǎn)的最先進的設(shè)備，并受到芯片公司高通和MTK的認可。整個生產(chǎn)流程遵循著“八高”(高速、高精度、高投入、高產(chǎn)出、高品質(zhì)、高技術(shù)、高要求、高智能)原則。透過玻璃窗可以看到，所有的機器基本是自動化生產(chǎn)，工人更多的只是值守的工作。

金立全自動化SMT車間

嚴謹?shù)臏y試流程，打造可靠的金立手機

要打造高端品質(zhì)，嚴謹?shù)臏y試流程也尤為重要。在正式裝配之前，每塊主板都依次經(jīng)過軟件下載→寫SN→射頻校準→綜合測試→MMI功能測試，這幾道測試工序，最后確認通過之后，再對核心原件進行芯片點膠處理，避免日常震動過程帶來的損壞。單單是整個測試工序就有70條自動化測試流水線，有射頻測試儀器700余臺，工業(yè)電腦達4000多臺。每條自動化測試流水線的造價達人民幣600萬元，月產(chǎn)能可達450萬塊主板，整個測試過程作業(yè)員只需要簡單的做取放操作。值得一提的是，金立的每塊主板的序列號中都會保留著手機在生產(chǎn)過程中的一切信息，包括原件的供應(yīng)商批次、從哪一條生產(chǎn)線出來等等這些信息都會被記錄下來，在發(fā)生故障的時候，都能做到有跡可循。

序列號綁定

校準測試

功能自動測試

不忽視任何一個細節(jié)，成就完美的金立手機

在最后的裝配環(huán)節(jié)也同樣一絲不茍。在整塊主板測試通過之后便會送往整機裝配，一臺完整的手機就此誕生。接著就是全自動化的貼膜，最后才是最終的包裝環(huán)節(jié)。雖然說起來輕松，但每一個裝配環(huán)節(jié)都需要擁有專項資格的工人進行處理。在此過程中，還會再次在OQC檢驗區(qū)對手機進行抽檢，檢查的過程會對手機的所有功能都操作一遍，即使是相當(dāng)熟練的檢測員，檢測一臺機器也要花上好幾分鐘的時間。

U形裝配流水生產(chǎn)線

組裝車間一覽

為金立手機充電

50項可靠性測試，只為不留下任何設(shè)計缺陷

如果你已經(jīng)覺得一臺手機的生產(chǎn)過程已經(jīng)非常不簡單的話，那么在投產(chǎn)之前還有一個非常重要的環(huán)節(jié)——可靠性測試。金立為此投入了將近1000萬元打造了可靠性實驗室，內(nèi)含將近100臺各類可靠性儀器設(shè)備。金立的一個手機項目要達到出貨狀態(tài)，在可靠性實驗室要經(jīng)過約50項可靠性測試。全套實驗做完，大概需要半個月的時間。這些測試包含了氣候環(huán)境、機械強度、耐力壽命、整機防護、表面工藝、性能鑒定等六個方面的內(nèi)容。

簡單介紹一下小編印象較為深刻的一些機械強度測試，這包括了有讓人非常心痛的跌落測試，在1m的高度下手機以不同的角度(包括四角)自由落地，還有模擬人屁股或大腿的軟壓測試，可以說，通過測試的金立手機基本就避免了一屁股坐彎的問題了。除此之外，機械強度測試還包括跌落、微跌、滾筒、鋼球沖擊、軟壓/硬壓、扭力、隨機振動、接口強度等一系列測試。

還有造價不菲的“射頻測試暗室”，能夠?qū)崿F(xiàn)涵蓋6模18頻62信道的手機射頻信號測試，以及金立獨創(chuàng)的耐磨測試等等都讓人為之驚嘆，這里由于篇幅的關(guān)系就不一一詳述了。

各項手機強度測試儀

扭轉(zhuǎn)性測試

軟壓測試

暗室射頻測試

在整個探訪過程中，讓筆者印象最深的可以歸結(jié)為三點：高自動化、高技術(shù)、高標準。

本人也曾經(jīng)探訪過幾個手機品牌的工廠，然而能有如此高自動化程度的SMT貼片生產(chǎn)線的則是第一次看見，54條生產(chǎn)線同時運作而看到的員工則是寥寥無幾，即便不太熟悉機器的品牌型號，單憑這一點我想大家也已經(jīng)心中有數(shù)。無論是主板的生產(chǎn)還是檢驗，人手操作更多的只是為機器輸送材料以及對機器的監(jiān)控，同時據(jù)了解，金立11月就會投入機械臂進一步替代人手，屆時自動化程度會更高。

為了最大限度縮小主板的面積，在近年來POP技術(shù)得到了高度的關(guān)注，通過POP堆疊可以在CPU上再疊加內(nèi)存，這讓SMT行業(yè)面臨極大挑戰(zhàn)，但這對于金立而言卻成了一次機遇。金立精湛的技術(shù)吸引了高通和MTK兩大芯片行業(yè)巨頭的關(guān)注，兩者最早的POP實驗都在金立實施，其中MTK的第一款POP芯片MT6595就是在金立進行了貼裝。相信這兩大巨頭的認可就是對金立制造技術(shù)的最佳肯定。

無論各行各業(yè)，所有的廠商都會對外說咱們的產(chǎn)品完全符合國家標準，這很正常，但在金立這里似乎有點不把國家標準放在眼里。為什么這么說?實際上金立有著自己的一套標準，而這套標準除了部分是遵循國家標準以外，其它更多的是遵循國際標準，甚至高于國際標準，同時也包括金立自己提出的標準。其中印象最深的是跌落測試部分，金立是利用1m的高度對手機進行跌落測試，而行標/國標只是0.5m，整整高出一倍。另外，我們非常熟悉的國際ISO9000標準，金立也并非以它作為參考，而是采用更嚴謹?shù)腎SO/TS16949 (國際通用的汽車行業(yè)質(zhì)量體系標準)作為質(zhì)量控制的標準。

簡而言之，金立確實不愧于“高端制造”這四個字，或者也印證了一句話：世界制造看中國，中國制造看廣東，廣東制造看東莞，而東莞制造看金立!